NASA: Muestra prueba de partes de cohetes impresas en 3d que rivalizan con piezas tradicionales
Ingenieros de la NASA en el Marshall Space Flight Center en Huntsville, Alabama, recientemente terminaron de probar un inyector de un motor de cohete realizado mediante fabricación aditiva.
También se han comparado sus resultados con piezas hechas a la antigua, con soldaduras y múltiples accesorios para el sistema de lanzadera espacial.
En poco más de un mes, los ingenieros de Marshall construyeron dos inyectores subescala con una máquina de impresión 3D especializado y completaron 11 pruebas en caliente, acumulando 46 segundos de tiempo total de cocción a temperaturas se acercan a 6.000 grados Fahrenheit, mientras se quema oxígeno líquido e hidrógeno gaseoso.
"No vimos ninguna diferencia en el rendimiento de los inyectores de impresión 3D en comparación con los inyectores de fabricación tradicional," dijo Sandra Elam Greene, la ingeniera de propulsión que supervisó las pruebas y la inspección de los componentes después. "Dos inyectores de impresión 3D separados operaron muy bien en todas las pruebas en caliente"
Los inyectores de cohetes tradicionales a subescala para pruebas acústicas demoran seis meses para fabricar, tienen cuatro partes, cinco soldaduras y mecanizado preciso con un costo de más de us$ 10.000, cada uno.
Los Ingenieros de materiales de Marshall han construidos el mismo inyector en una sola pieza mediante sinterización de polvo de acero Inconel usando la impresora 3D state-of-the-art. Luego de un mecanizado mínimo y un scaneo para la inspección , le tomó tan sólo tres semanas a la pieza llegar al banco de pruebas y su fabricación cuesta menos de us$ 5.000.
Izquierda: inyector de cohete impreso en 3D como se veía inmediatamente después de salir de la impresora de fusión selectiva por láser. Derecha: inyector después de la inspección, mecanizado y pulido.
"Tomó alrededor de 40 horas de principio a fin para fabricar cada inyector con un proceso de impresión 3D llamado fusión selectiva por láser, y otro par de semanas para pulir e inspeccionar las partes", explicó Ken Cooper, ingeniero de materiales de Marshall cuyo equipo hizo la pieza. "Esto permitió a los ingenieros de propulsión tomar ventaja de una serie de pruebas existente del sistema de lanzadera espacial para examinar la forma en en que se comportan partes impresas en 3drespecto a componentes de fabricación tradicionales con un diseño similar."
Vea un video de la prueba:
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